Kupfer-Flash unter Nickel

Mir sind in der letzten Zeit Anfragen aufgefallen, die neben einer Sperrschicht aus Nickel und der Zinnschicht auch einen Kupferflash auf dem Grundmaterial fordern. Der technische Grund für diese Forderung hat sich mir nie so recht erschlossen. Beim Studium gängiger Normen schlich sich jedoch ein Verdacht ein, den ich hier gerne einmal zur Diskussion stellen möchte.

In Deutschland haben wir die DIN 50965 "Zinnüberzüge auf Eisen- und Kupferwerkstoffen". Zur Bestellung (und damit auch zur Anfrage) stellt diese Norm eine Nomenklatur zur Verfügung, welche Grundmaterial und Schicht wie folgt spezifiziert: Cu/Sn4. Wir hätten es also mit einem Kupferband zu tun, das mit 4 min. 4 µm zu beschichten wäre.

Zur Ermittlung des Kürzels für den Grundwerkstoff verweist die DIN 50965 auf die DIN EN 1403 (die übrigens ihre Verwendung für Drähte und Bänder explizit ausschließt - aber das nur am Rande). In Kapitel 5.2 heißt es nun: "Das Grundmetall muss durch sein chemisches Symbol bestimmt sein (oder durch das des Hauptlegierungsbestandteils)". In der Folge wären sowohl Messing, als auch Bronze Cu.

Analog bedeutet dies, dass unser Beispiel Cu/Sn4 nur auf eine Kupferlegierung hinweist, die mehr als 50% Kupfer enthält. Diese Aussage ist bei speziellen Werkstoffen unzureichend!

Folglich spezifiziert der geneigte Anfrager eben die Verzinnung eines Messingbands gemäß DIN 50965 Cu/Sn4. Wer nun den Normverweis "überliest" könnte denken, hier soll noch ein Kupferflash aufgebracht werden. Dies schreibt aber die Norm ohnehin vor, ohne eine explizite Erwähnung zu fordern.

Denkt man dieses Beispiel zu Ende ergibt sich eine potenzielle Erklärung für den eingangs erwähnten Kupfer-Flash. Dieser wäre dann aber nicht technischer Natur, sondern hätte seinen Ursprung in der ungenauen Weitergabe von Spezifikationen.

Warum Max?

Im Grunde enthalten 95% aller Anfragen, die wir aktuell erhalten neben einer Mindestschichtdicke immer auch die Angabe einer maximalen Auflage.

Warum eigentlich?

Aus Sicht des Galvaniseurs müsste immer die Mindestauflage maßgeblich sein, da schließlich gilt: je weniger drauf, desto weniger Metall muss ich einkaufen. Gerade bei den Kapriolen die der Rohstoffmarkt in den letzten Monaten so treibt, ist dies wichtiger denn je.

Aus Sicht der üblichen Anwendungen ergibt auch nur die Mindestauflage einen Sinn. Will ich das Grundmaterial vor Angriffen von Außen schützen, brauche ich mindestens ... ja, klar.

Selbst die DIN 50965, eine beliebte Norm in Anfragen, auf die ich an anderer Stelle noch eingehen werde, spezifiziert im Grunde nur Mindestauflagen.

Woher kommen dann die Max-Werte?

Nun. Eine Antwort erhielt ich vor einiger Zeit aus der QS-Abteilung eines weltweit tätigen Walzwerks. In der Anfrage war - oh, Jubel - nur eine Mindestauflage spezifiziert (es ging übrigens um Silber) und es kam - wieder, oh, Jubel - zum Auftag. Nun musste ein internes Datenblatt angelegt werden und der freundliche Mitarbeiter des Kunden zwang mich zur Herausgabe einer maximalen Schichtdicke mit der folgenden Begründung: "Ich muss aber in das Formularfeld was reinschreiben. Sonst kann ich das Datenblatt nicht anlegen."

AHA! Die IT ist also schuld. Meine Forderung: "Befreit die Max-Auflagen von der Eigenschaft des Pflichfelds!"

Jeder der mir einen technischen Grund für die Begrenzung von Schichtdicken nach oben nennen kann, möge dies bitte, bitte tun.